1。織帶原坯因素織帶原坯首先要注意所用紗是否是同一批次高速織帶的，因為不同批次的紗含的“油”情況不相同，如混紡的話會成為染色過程中花色的因素；其次，原坯是否進行前處理過，經過精煉處理的原坯染色上色效果非常好，因為處理過後紗線上的“油”被清除掉染料就可以直接與纖維接觸上染，沒有了防護。
2。染槽(或稱軋車、染缸、染色機)軋輥兩端氣缸的壓力大小均勻因素織帶連續熱溶染色機的軋車一般采用氣動加壓，軋輥兩側各有一個氣缸。當軋車運行一段時間後，由於壓縮空氣中水分的作用，氣缸兩端壓識別證帶力會產生差異，導致坯帶帶液率不勻，產生邊中色差。此外，軋車的軋輥兩端加壓，產生一定撓度，造成邊中軋余率不一致，也會造成左中右色差。
3。染槽軋輥的壓力大小及同心度、硬度因素在生產中，想將軋輥壓力對左中右色差的影響降到最低，那麼織帶染色時一般軋輥壓力宜控制在0。 2MPa以上。在生產過程中由於軋輥的磨損，要求定期對軋輥進行校准修復，否則容易因軋輥不同心而出現軋余不一致導致花色。不同硬度的軋輥所得的軋余率不一樣，太硬可能導致吸收染料不充分，太軟可能導致軋余率太大導致染料產生大量泳移產生花PP織帶色，多少硬度才合應需根據條帶決定。
4。紅外線預烘溫度對織帶的影響滌綸織帶經過前處理和浸軋染液工序後，在進入發色箱之前一般要經過紅外(線)預烘處理，以防止在烘干過程中發生染料泳移現像，避免色花特多龍織帶和正反面色差等染疵。當紅外線預烘溫度低於80℃時，織帶正反面色差較大，很難達到客戶的使用尼龍織帶要求。當紅外線預烘溫度達到100℃以上時，織帶的正反面色差現像大為改善。這是由於預烘達到100℃以上時，織帶的水分基本蒸發完畢，大大減少了染料泳移的可能性。結合考慮染色生產實踐和能耗，紅外預烘溫度控制在100℃-150℃較為合適。生產中一般根據坯帶品種的厚薄和帶液率而定，坯帶的帶液率越高，紅外線預烘溫度就越高。實際生產中，不能僅僅依靠紅外線預烘溫度來控制織帶染色的正反面色差，尤其是咖啡、墨綠等敏感色號，必須借助防泳移劑等助劑的配合使用，才能達到良好的染色效果。
5。焙烘箱固色溫度對發色的影響焙烘發色是連續熱溶染色重要組成部分，焙烘箱固色溫度的均勻性對控制織帶的左中右色差起著關鍵作用。滌綸織帶經紅外線預烘再進入焙烘箱後，需確保溫度一致，否則將產生明顯的色差。試驗表明，焙烘箱左中右溫度差異超過2℃，織帶的顏色明顯變化。所以，染色生產時一定要確保焙烘箱溫度均勻。
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