1.熱成形(thermoforming)

  此法為將熱塑性塑膠板加熱軟化後,用真空、空氣或套合之金屬予以加壓成形。其強度與塑板之厚度有關,產生之製品須經裁剪,多餘的邊料再予以回收。

  2.押出塗裝與積層(extrusioncoating&lamination)

  其法為用押出機將熱塑性塑膠熔化押出,經過T形模頭後塑膠加工形成淋幕,然後塗佈於連續移動的板狀或膜狀基材上,常用於日用品及食品之包裝。

  3.轉移成形(transfermolding)

  為用於熱固性塑膠的成形法,塑膠料先於加熱室(轉移室)內加熱軟化,然後藉由轉移衝柱之高壓,迫使熔融材料穿過流道及澆口進入模穴中進行硬化反應。此法非常適合於有金屬插件時之情形且成形品精密度比壓縮成形高者,但模具設計則較複雜且成品之機械強度較低。

  4.鑄塑成形(casting)

  此法為將液狀樹脂配合硬化劑後,注入至開口之模具中,使其流至模具表面,在常壓下使其乾燥完成聚合反應的成形法;或者是將液狀樹脂塗佈於移動之皮帶上,或是在化學溶液中沉澱之,以獲得塑膠薄膜的方法。

  5.輪輾塗裝(calendercoating)

  利用塑膠零件滾輪表面之熱,使熔融塑料塗佈於布、皮或紙上的加工方法,PVC皮布是最常被輪輾加工之產品。

  6.粉末塗裝(powdercoating)

  此法是在被塗物上放置粉末,然後加熱使粉末熔融的連續塗佈法,可分為下列三種方式:(a)焰噴法:將塑膠粉末以丙烷或乙炔燃料氣之火焰噴射,再熔化附著於受質體表面。(b)靜電塗裝:為利用靜電將塑膠粉末附著於受質體表面,再加熱使之熔解。

  (c)流動浸漬塗裝:將塑膠粉末在流動床中浮動,再浸入加熱過的金屬物體,使熔著一層塑膠覆膜。一般我們常用之塑膠粉末為PE、PP、PVC、Nylon及Epoxy等。

  7.發泡加工(foaming)

  發泡材料為含有氣泡之材料,其假比重較實質密度為低。依發泡法之分類有:常壓加熱法、加壓發泡法、押出發泡法、射出發泡法、二液混合法及二段發泡法等。

  一般押出發泡法所用之模頭可分為T形模及環形模,後者常被用於聚苯乙烯發泡板,但如果塑膠射出是厚度大於5mm,則須使用T形模頭來發泡。常見之發泡材有PE、PP、PS、PVC、CPE、ABS及PC等。結構發泡之設計,在本書第六章會另做詳細說明。

  8.拉擠成形(pultrusion)

  此加工方式是玻纖補強產品產生的一種,藉由加熱模頭,連續式的拉出經過補強及硬化的樹脂,而後成形。其實一個最佳的塑膠加工方式之選擇,主要之決定在於材料之種類、產品之外形,產量之多寡及最重要的成本效益。而往往一個同樣之產品,可經由各種不同之加工方式而產生

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